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Interview grand format : Rencontre avec Anthony RAVIER et la Fabrication Additive

Interview - Le 26/03/2021

Découvrez l’interview d’Anthony Ravier, directeur de la société OPS Plastique. Spécialiste de la transformation de polymères, OPS a intégré la fabrication additive au cœur de ses services pour faire gagner des dizaines de milliers d’euros à ses clients grâce au prototypage et aux empreintes de moules imprimées en 3D !

 

Bonjour Monsieur Ravier, pouvez-vous vous présenter et résumer les grandes actions menées par OPS Plastique ?

Bonjour, je suis le dirigeant de la société OPS Plastique que j’ai reprise il y a maintenant 3 ans.

Nous transformons depuis 70 ans déjà les idées de nos clients en produits polymères. Nous avons une réelle volonté de proposer les dernières évolutions dans les technologies de transformations des plastiques. L’une d’entre elle est la fabrication additive.

Nous proposons 2 types de services : la fabrication de pièces fonctionnelles en impression 3D que nous réalisons essentiellement en frittage de poudre PA12, d’une part, et nous avons lancé il y a un an le projet AC3DC, « Additive Cavities 3D Concept », qui consiste à réaliser par fabrication additive des empreintes de moule, d’autre part. Nous travaillons pour cela en collaboration avec la société LEMANTEK. Nous avons réalisé plusieurs jeux d’empreintes qui nous ont permis d’injecter des pièces dans différentes matières.

 

Comment est née l’idée d’intégrer la fabrication additive à votre expertise ?

Je m’intéresse au monde de l’impression 3D depuis 2015. Avant de reprendre la société, j’avais développé des filaments en PPS pour l’impression FDM pour le compte de partenaires.

Avec la reprise d’OPS, spécialisée dans l’injection de pièces techniques moyennes séries, c’est dans cette continuité que nous sommes venus à proposer pour nos clients des pièces polymères imprimées en 3D pour valider la phase de prototypage  pour répondre à leur besoin.

Le fait de voir des empreintes de moules imprimées en 3D lors du salon 3D PRINT de 2019 ainsi que sur la plateforme de fabrication additive de POLYVIA à LYON nous a montré qu’il était désormais possible de réaliser des empreintes d’outillage de cette façon.

Dès lors, j’ai décidé de lancer le projet interne AC3DC.

 

Quelles sont les industries/marchés qui utilisent le plus votre technologie de fabrication additive ?

A l’heure actuelle, nous avons quelques exemples de pièces  fonctionnelles en impressions 3D, qui servent par exemple de consommables pour des montages en production chez nos clients, d’autres qui servent de pièces fusible dans des applications mécaniques.

Tous les marchés ou industries nous plébiscitent, sauf peut-être ceux qui réclament des aspects règlementaires particuliers.  Je dirais qu’à partir du moment où la fonction de la pièce est satisfaite, que la forme ou que l’empreinte imprimée en 3D sont réalisables et sont compatibles avec la matière à utiliser, il n’y alors plus qu’un seul obstacle : celui qui existe dans l’esprit du décideur.

Pour ce qui est des empreintes de moule en impressions 3D, nos clients actuels sont très intéressés pour la réalisation de pièces « bonne matière » pour de petites séries, pour valider des prototypes fonctionnels ou pour tester mécaniquement des ensembles (tests de fatigue par exemple).

 

Parlez-nous d’une success story en fabrication additive polymère ?

Je ne sais pas s’il s’agit d’une success story, mais nous avons récemment aidé un de nos clients dans sa phase de conception pièce à tester concrètement son idée avec des pièces fonctionnelles.

Il souhaitait faire des pièces de liaison pour un produit avec des nouvelles formes. Nous avons réalisé avec lui un travail itératif de conception et réalisation de pièces en polyamide imprimées en 3D pour tester son idée. Les questions étaient nombreuses : Faire 1 pièce ? 2 pièces ? 3 pièces ? Les pièces vont elles s’intégrer correctement ? Réalisent-elles correctement la fonction ? Les jeux de liaison et le visuel sont-ils corrects ? De nombreuses questions auxquelles nous avons pu donner réponse avec des pièces fonctionnelles imprimées en 3D.

Quid de ce qui se serait passé si l’outillage qui coute quelques dizaines de milliers d’euros  avait été lancé sans cette phase, pour s’apercevoir 2 mois après qu’il y avait un problème fonctionnel  avec les pièces ?

Au final, c’est un gain important pour le client : peut-être un peu de temps passé en phase d’étude, mais un gain d’argent et de temps précieux en phase de réalisation et qui évite les retouches longues et couteuses.

 

Avez-vous des retours chiffrés quant aux bénéfices obtenus par votre client ?

Pour ce dernier exemple, c’est peut-être quelques milliers d’euros qui n’ont pas été dépensés en retouche de moule.

Pour ce qui est des empreintes d’outillage en impressions 3D, nous avons évalué que cela pouvait diviser par 3 le temps d’obtention de la pièce injectée par rapport à celui nécessaire pour un outillage classique, avec en prime un cout moindre.

 

Contact : http://www.ops-plastique.fr/

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